Veranstaltungsort für den theoretischen Teil war das Gasthaus Schmidt in Reisenberg. Die Praxisvorführungen fanden auf den Feldern der GV Marenzi zwischen Himberg und Ebergassing statt.
Im Folgenden haben wir die wichtigsten Einstellungsmaßnahmen mit den Empfehlungen von Klaus Semmler zusammengestellt:
Um die geplanten Flächen in kurzer Zeit zu ernten, wird oft die Fahrgeschwindigkeit erhöht und im Hinblick auf Druschqualität werden Kompromisse eingegangen. Dass diese Kompromisse aber für ein sinnvolles Ergebnis keineswegs notwendig sind, erläuterte Klaus Semmler in diesem Seminar. Ganz im Gegenteil: Es werden in der Regel lediglich 70% der möglichen Maschinenauslastung erreicht! Bei optimaler Grundausstattung und Einstellung liegt hier also noch erhebliches Potential.
Insgesamt sind ca. 60% der Mähdrescher mit zu kleinen Schneidwerken ausgerüstet. Je nach Maschinenleistung können daher größere Arbeitsbreiten gefahren werden. Mit steigender Arbeitsbreite verbessert sich der Materialfluss und auch die Beschickung des Drusch- und Abscheidesystems, Wendezeiten werden verringert, der Bodendruck verringert sich durch weniger Wendemanöver und die Mähdrescherleistung (t/h) steigt. Zur optimalen Beschickung des Mähdreschers ist auch eine optimale Schneidwerkseinstellung besonders wichtig. Die Höhe der Haspel sollte etwa auf Ährenhöhe gestellt und ihr Vorlauf im Verhältnis zur Fahrgeschwindigkeit ca. 3 bis 4% schneller sein.
Bei stehendem Bestand sind die Haspelzinken senkrecht, bei Lagergetreide auf Griff, und bei Raps auf Nachlauf zu stellen. Auch die Einzugswalze trägt erheblich zum optimalen Gutfluss bei. Wird sie ganz nach hinten versetzt, erleichtert das die Übernahme in den Einzugskanal und führt zu gleichmäßiger Beschickung. Der Abstand der Walze zum Bodenblech sollte 30-40mm betragen und deren Zinken sind bei Raps und Getreide auf Griff zu stellen, ansonsten in Nachlaufstellung. Weiters sind mittig an der Einzugsschnecke angebrachte – und für bestimmte Bedingungen/Länder sinnvolle – Bleche zu demontieren, um eine gleichmäßige Verteilung des Ernteguts im Dreschwerk zu gewährleisten.
Auch sollte die Umlenkrolle im Einzugskanal höher gestellt werden, um besseren Fluss zu ermöglichen. Ein häufiger Fehler bei Lagergetreide besteht beim zu tiefen Absenken der Schnitthöhe (empfohlen werden 12cm), um auch die flachliegenden Halme noch aufnehmen zu können. In der tiefsten Höheneinstellung sollte das vordere Drittel des Ährenhebers am Boden aufliegen. Durch noch tieferes Absenken wird jedoch die Ährenheberspitze hochgedrückt und häufig von der Haspel erfasst.
Das Ergebnis sind verbogene, abgebrochene und unbrauchbare Ährenheber sowie höhere Reparaturkosten. Bei Lagergetreide empfiehlt es sich außerdem, statt den gängigen Halmteilern nach oben gebogene Bügel zu verwenden. So wird vermieden, dass sich das Lagergetreide am Halmteiler nach oben schiebt und zu ungleichmäßiger Beschickung führt.
Erhebliches Einsparpotential liegt auch beim Häckseln des Strohs. Hier wird ein großer Anteil der Energie verbraucht. Hier müssen unbedingt scharfe Klingen verwendet werden, da dies einen geringeren Verbrauch und eine höhere Leistungsfähigkeit der Maschine bedeutet.
Höhere Effizienz kann außerdem beim Verladen des Erntegutes erreicht werden. Oft wird schon bei einem Korntankvolumen von 70% entleert, um eine Überfüllung des Korntanks zu vermeiden. Der Grund dafür liegt oft darin, dass sich die Entladestelle am Feldrand befindet und eine zusätzliche Fahrt zur Überfüllung führen würde. Diese fixen Entladepunkte kosten Zeit! Im Durchschnitt wird der Korntank pro Tag 25 mal entleert. Ein Entleerungsvorgang dauert dabei ca. 5 Minuten. Hochgerechnet werden daher pro Tag 2 Stunden, und in der Saison bei 15 Druschtagen ca. 25-30 Stunden nur für die Entleerung verwendet. Muss dann mit großen Maschinen noch auf kleine Anhänger entladen werden, kostet das noch mehr Zeit. Laut Klaus Semmler soll daher grundsätzlich pro Stunde abgerechnet werden und eine Entleerung wenn möglich während der Fahrt erfolgen.
Druschgut zur Saatgutvermehrung bedarf besonderer Sorgsamkeit bei der Ernte. Als Betriebsleiter der Probstdorfer Saatzucht erläuterte DI Rainer Schwab die Hauptkriterien, die an das Vermehrungsgut gestellt werden und wie sie durch sorgsamen Drusch beeinflusst werden können. Die Kriterien an die Saatgutqualität sind streng geregelt und deren gesetzliche Grundlagen existieren schon seit über 150 Jahren. Absolute Priorität hat die Reinheit des Vermehrungsgutes. Daher muss die Maschine vor der Ernte grundlegend und sorgfältig gereinigt werden. Es ist dabei von Vorteil, wenn sich eine Maschine ganz öffnen lässt, um den Zugang zu erleichtern. In der Regel beansprucht eine gründliche Reinigung ca. 4-5 Stunden Arbeitszeit. In der Saatgutvermehrung handelt es sich meist um vergleichsweise geringe Mengen. Eine Verunreinigung mit fremdem Material kann daher schwerwiegende Folgen haben. Deshalb muss alles herausgeholt und jeder noch so kleine Anteil an Fremdmaterial entfernt werden! Ein weiterer Aspekt der Reinigung liegt in der Krankheits- und Unkrautverschleppung. Ist ein Bestand von Krankheiten(z.B. Steinbrand) befallen, muss eine umso sorgfältigere Reinigung erfolgen. Belastetes Erntegut ist als Saatgut nicht mehr verwendbar. Deshalb muss auch die Maschine von Pilzsporen freigehalten werden, um Verschleppungen zu vermeiden. Im Falle von Unkrautbesatz empfiehlt es sich, betroffene Stellen auszulassen und später als Konsumware zu ernten. Grundsätzlich ist auf möglichst schonenden Drusch zu achten. Höhere Kornverluste sind in diesem Fall besser als Kornbruch. Die Empfindlichkeit gegenüber der Druschintensität ist von der Sorte abhängig. Je offener und ungeschützter sich der Keimling am Korn befindet, desto empfindlicher ist er auch auf Beschädigungen. Zu intensive Druscheinstellungen können außerdem das Korn schälen, was die Empfindlichkeit gegenüber Beizmittel erheblich erhöht.
Am Nachmittag wurden die Empfehlungen dann in der Praxis erläutert. Anhand dreier Hersteller konnten die Teilnehmer den Einfluss geringfügiger Optimierungen auf das Druschergebnis überprüfen. Bei jedem Mähdrescher wurden die Verluste bei Schwadablage ermittelt. Herr Semmler verwies an dieser Stelle darauf, dass dabei die Verluste oft überschätzt werden. Zwar findet man im Schwad häufig viele Körner, doch man muss dabei bedenken, dass die gesamte Arbeitsbreite auf ca 1-1,5m reduziert ist. Daher bedarf es hier einer genaueren Bestimmung. Zu diesem Zweck nahm Klaus Semmler eine Blechschale zur Hand, um das abgelegte Stroh darauf zu laden. Nach Entfernen des oberflächlichen Strohs von der Blechschale ist die Anzahl der Körner pro untersuchter Fläche leicht festzustellen. Mit dieser Formel lässt sich der tatsächliche Verlust in Relation zur Arbeitsbreite einfach errechnen:
,𝐄𝐫𝐭𝐫𝐚𝐠 ,,𝐝𝐭-𝐡𝐚..𝐱 𝐒𝐜𝐡𝐧𝐞𝐢𝐝𝐰𝐞𝐫𝐤𝐬𝐛𝐫𝐞𝐢𝐭𝐞 (𝐜𝐦)-𝐃𝐫𝐞𝐬𝐜𝐡𝐰𝐞𝐫𝐤𝐬𝐛𝐫𝐞𝐢𝐭𝐞 ,𝐦.𝐱 𝐓𝐊𝐆 (𝐠).=𝐕𝐞𝐫𝐥𝐮𝐬𝐭 (𝟏%)
Das angestrebte Ziel ist, die Gesamtverluste bei 1 bis 1,5 % zu halten. Wird dies nicht erreicht, so müssen entsprechende Anpassungen bei der Abscheidung bzw. Reinigung vorgenommen werden. Diese Verluste können dabei mehrere Ursachen haben. Die am leichtesten zu behebende ist die Anpassung der Dreschwerkseinstellung. Dazu kommen aber noch andere Faktoren. So kann die generelle Druschfähigkeit sortenbedingt sein und Schwierigkeiten verursachen. Daneben ist es auch möglich, dass die endgültige Reife noch nicht erreicht ist und dadurch viel Korn mit dem Stroh abgeschieden wird.
Insgesamt wurde das Seminar sehr gut angenommen und mit zahlreichen Fragen und Einzelanmerkungen diskutiert. Die hohe Qualität spiegelt sich auch in den guten Evaluierungsergebnissen wider. Das ÖKL dankt den teilnehmenden Firmen und dem Verwalter der Gutsflächen, Herrn Ing. Georg Kolmar für dessen Engagement!
Nach Aussage von Klaus Semmler ist ihm in Europa keine vergleichbare Veranstaltung wie das ÖKL-Mähdruschseminar mit mehreren, parallel arbeitenden Fabrikaten bekannt.
Texte und Fotos: Daniel Fink und Gebhard Aschenbrenner, beide ÖKL
